双螺杆泵的其他常见问题

一、 机械传动与轴承相关问题

1. 轴承过热抱死
   • 成因：
     • 润滑油型号不匹配（粘度太高 / 太低）或油位不足；
     • 轴向推力过大（出口压力远超泵额定值），导致轴承负载超标；
     • 轴承安装同轴度误差大，运转时产生额外径向力。
   • 解决措施：
     • 更换与工况匹配的润滑油（推荐极压抗磨型），保持油位在视镜中线；
     • 检查出口管路阀门开度，控制压力在额定范围内；
     • 重新校正电机与泵轴的同轴度，误差≤0.05mm。
2. 联轴器振动异响
   • 成因：
     • 联轴器弹性垫老化破损，缓冲失效；
     • 泵轴与电机轴不同心；
     • 螺杆转子动平衡失衡（长期磨损或介质含杂质导致）。
   • 解决措施：
     • 更换同型号弹性垫，定期（每 3000 小时）检查更换；
     • 用百分表校正同轴度；
     • 拆卸转子做动平衡检测，磨损严重时更换转子。

二、 介质适配与输送异常问题

1. 高粘度介质输送效率下降
   • 成因：
     • 螺杆转速过低，高粘度介质无法被有效推送；
     • 介质温度过低，粘度进一步升高，增加内摩擦阻力；
     • 进出口管径偏小，造成管路阻力过大。
   • 解决措施：
     • 提高电机转速（需校核泵的扭矩是否满足）；
     • 对介质或泵体进行伴热保温，降低介质粘度；
     • 增大进出口管径，减少管路弯头、阀门数量。
2. 含气介质导致的 “气缚” 现象
   • 成因：
     • 吸入管路密封不严，空气渗入；
     • 介质含大量易挥发组分，在泵内汽化；
     • 灌泵不彻底，泵腔残留空气。
   • 解决措施：
     • 检查吸入管路法兰、接头密封，更换老化垫片；
     • 在泵入口前加装气液分离器，分离气体后再输送；
     • 确保灌泵时排气阀完全打开，直至排出介质无气泡。
3. 介质含固体颗粒导致的磨损故障
   • 成因：
     • 介质中固体颗粒硬度高、粒径大，冲刷磨损螺杆啮合面和泵体衬套；
     • 未加装前置过滤装置，颗粒直接进入泵腔。
   • 解决措施：
     • 在泵入口加装篮式过滤器，滤网孔径≤颗粒允许通过直径的 1/2；
     • 选用耐磨材质的螺杆（如双相不锈钢、氮化钢）和衬套（如聚氨酯、陶瓷）。

三、 密封系统进阶问题

1. 机械密封频繁失效
   • 成因：
     • 密封腔冲洗液压力不足，无法带走摩擦热量；
     • 介质含颗粒，划伤密封端面；
     • 密封安装时压缩量过大 / 过小，导致密封面贴合不良。
   • 解决措施：
     • 配置独立冲洗管路，保证冲洗液压力比介质压力高 0.1-0.2MPa；
     • 加装过滤装置，或选用硬质合金 + 碳化硅的耐磨密封端面组合；
     • 严格按照安装手册调整密封压缩量（通常为 3-5mm）。
2. 填料密封泄漏超标
   • 成因：
     • 填料压盖压紧力不均，或填料老化硬化；
     • 轴套磨损出现沟槽，导致填料无法密封；
     • 介质温度过高，加速填料老化。
   • 解决措施：
     • 均匀拧紧压盖螺栓，分多次逐步压紧，避免一次性压死；
     • 更换磨损的轴套，选用柔性石墨填料适配高温介质；
     • 对填料腔进行冷却降温（加装冷却水套）。

四、 安装与工况匹配问题

1. 汽蚀损伤泵体
   • 成因：
     • 吸入高度过高，泵入口压力低于介质饱和蒸汽压；
     • 吸入管路阻力过大（管径小、弯头多）；
     • 介质温度过高，饱和蒸汽压升高。
   • 解决措施：
     • 降低泵的安装高度，采用倒灌式安装；
     • 优化吸入管路设计，缩短管路长度，增大管径；
     • 降低介质温度，或提高入口压力。
2. 并联 / 串联运行不协调
   • 成因：
     • 多台泵并联时出口压力不一致，导致流量分配不均；
     • 串联运行时后级泵入口压力不足，引发汽蚀。
   • 解决措施：
     • 并联泵选用同型号、同参数产品，出口加装调节阀平衡压力；
     • 串联运行时，确保后级泵入口压力高于介质饱和蒸汽压，必要时加装增压泵。