选择双螺杆泵需要结合输送介质特性、工况参数、安装环境等核心因素，同时兼顾设备可靠性和经济性，以下是关键注意事项：
- 明确输送介质的核心特性
- 介质黏度：双螺杆泵适配黏度范围广（通常 1~1000000 cSt），但不同黏度对应不同泵型结构。低黏度介质（如轻质油）需选择高精度间隙设计的泵体，减少内泄漏；高黏度介质（如沥青、聚合物）需匹配大导程螺杆，并配备变频电机调节转速，避免过载。
- 介质腐蚀性与磨损性：输送腐蚀性介质（如酸碱溶液、化工原料）时，需选用不锈钢（316L）、哈氏合金等耐腐蚀材质的螺杆和泵体；输送含固体颗粒的介质（如原油含砂、矿浆）时，需选择耐磨涂层（如氮化处理）的螺杆，同时确认泵的允许颗粒粒径，避免颗粒卡滞螺杆。
- 介质含气 / 含固率：若介质含气量大（如油气混输），需选择具备气液混输能力的双螺杆泵，且泵入口需设置气液分离装置或回流管路；含固率过高时，优先选择偏心双螺杆泵（相比普通双螺杆泵抗颗粒能力更强）。
- 介质温度：高温介质（如高温导热油、熔融树脂）需选用耐高温材质（如高温合金），并配置冷却系统（冷却轴封、轴承）；低温介质（如液化天然气）需考虑材料低温脆性，选择耐低温钢（如低温不锈钢）。
- 匹配工况参数要求
- 流量与扬程：根据实际需求的额定流量（m³/h）和扬程（MPa）选择泵型，需注意双螺杆泵的流量与转速成正比，扬程与黏度正相关，选型时需预留 10%~20% 的余量，应对工况波动。
- 进出口压力：确认泵的入口压力（避免汽蚀）和出口压力（匹配管路耐压等级），若入口压力过低，需设置增压装置或降低安装高度；出口压力过高时，需配备安全阀和泄压回路。
- 转速控制：低转速运行可延长螺杆寿命、降低噪音，高转速则提升流量，但需避免超过泵的额定转速（防止螺杆磨损加剧）。对于黏度波动大的介质，建议配备变频电机，实现转速可调。
- 关注泵体结构与密封选型
- 螺杆类型：双螺杆泵分为同方向旋转双螺杆泵（适用于清洁、低黏度介质，效率高）和异向旋转双螺杆泵（适用于含颗粒、高黏度介质，抗冲击性强），根据介质特性选择。
- 密封方式：
- 普通工况可选用机械密封（单端面 / 双端面），双端面机械密封适用于有毒、易燃易爆、腐蚀性介质，需配套密封液系统。
- 负压或易泄漏工况可选用填料密封，但需定期维护更换填料。
- 安装结构：根据现场空间选择卧式或立式安装，卧式安装稳定性好，立式安装节省空间（适用于罐底卸料）。同时需确认泵的进出口方向（法兰式 / 螺纹式）与管路匹配。
- 考虑安装与运行维护
- 安装条件：泵的入口管路需短而直，减少阻力，避免汽蚀；安装位置需便于检修，预留拆卸螺杆和泵体的空间；若输送易凝固介质，需配备伴热装置（蒸汽伴热 / 电伴热），防止介质凝固堵塞泵体。
- 动力匹配：电机功率需根据泵的轴功率选型，避免 “大马拉小车” 或 “小马拉大车”，防爆工况（如油气、化工场景）需选用防爆电机，防护等级不低于 IP55。
- 维护成本：选择易损件（螺杆、密封件）通用性强的品牌，降低备件采购成本；优先选择结构模块化的泵型，便于现场拆卸和维修。
- 合规性与品牌可靠性
- 对于化工、食品、医药等行业，需选择符合行业标准的泵型（如食品级泵需符合 FDA 认证，化工泵需符合 GB/T 3215 标准）。
- 优先选择口碑好、售后服务完善的品牌，确保设备故障时能及时获得技术支持和备件供应。
